工业一线“负重之痛”有解？ 贵州交通职业大学学子携外骨骼入厂实测，工人直呼“轻了”

在制造业中，重型模具搬运导致的腰部劳损、精密装配时手臂抖动影响良品率等“负重之痛”，正迎来技术破题。近日，贵州交通职业大学“举重若轻”学生团队，带着自主研发的外骨骼设备，深入海瑞模具厂和凯敏博电机有限公司一线，进行“实战”测试，效果显著并引发企业兴趣。 

“穿戴后搬运模具，腰和手臂压力明显减轻，感觉更稳当。”海瑞模具厂一位体验工人反馈道。该厂重型部件搬运和精密装配是职业劳损高发区。团队此行核心是将实验室技术置于真实环境，验证解决痛点。在模具厂，通过监测肌肉负荷和动作稳定性，数据显示外骨骼有效分担了工人腰部和上肢受力，提升了操作精度。指导老师郭超表示：“测试获得了真实场景下的宝贵数据，如不同承重下的辅助效果，将指导设备优化，更贴合实际需求。”

转战凯敏博电机公司，团队针对电机装配空间狭小、重复操作易致劳损的特点，重点测试了轻量化外骨骼的灵活性和力反馈辅助功能。负责人潘兴娟强调：“目标不仅是‘举重’，更要‘轻’，让工人在精细控制时更省力精准。”

从实验室走向车间，贵州交通职业大学学子此次“带技术下厂”意义深远。它生动呈现了工业外骨骼作为“人机协同”创新方案，在破解制造业一线“重体力”难题、守护劳动者职业健康、提升生产效能方面的现实潜力。团队收集的反馈也明确了未来优化方向：在确保承重能力的同时，追求更轻量化、灵活、适配复杂场景的设计，为制造业智能化、人性化转型提供了新思路。

供稿人：祖盈美