从实验室到东南亚，贵州产学研用破局3D打印鞋

传统制鞋需历经裁剪、缝纫、组装等数十道工序，耗时数天甚至数周，而在贵州，一场由“产学研用”联手掀起的产业变革，正让制鞋行业迎来“极速定制”新时代——通过科研院所与企业深度合作，3D打印鞋实现一体成型，从量码到上脚仅需3小时，还远销东南亚，引领绿色制鞋新潮流。

贵州森远增材制造科技有限公司总经理 吴泽宏

走进贵州森远增材制造科技有限公司的生产车间，3D打印设备正以独特的“堆叠”方式“生长”出鞋子：液态原材料被精准控制，逐层叠加，无需裁剪、缝纫，一双完整的鞋子便慢慢成形。“这就像传统堆焊的原理，分层切片、由点到线再到面，最终形成立体鞋型。”公司总经理吴泽宏拿起刚下线的鞋子介绍，目前企业在手订单近1万双，“透气、舒适是核心优势，而且生产全程不用胶水，更环保。”

这一突破，解决了3D打印鞋曾长期面临的“局部打印”技术瓶颈。过去，3D打印仅能制作鞋底或鞋面，仍需与传统工艺结合；如今一体成型技术，不仅省去了裁剪、组装等环节，还彻底取消了传统制鞋依赖的胶水，从生产源头减少污染，完美契合绿色发展理念。

技术落地开花，更走向了国际市场。“这款夏季人字拖，已经卖到了东南亚！”贵州省冶金化工研究所研发工程师金叶展示着一款定制鞋，针对东南亚地区炎热气候和当地人穿鞋习惯，团队优化了鞋型的透气性和支撑性，“凉快、耐穿，很受当地消费者欢迎。”

目前，公司3D打印鞋的年产量能达到20万双，一次验收的合格率超过98%。

此外，贵州省冶金化工研究所还组织研发团队，自主研发出3D打印专用聚合物材料，并在下属的科研成果转化平台公司实现应用。

贵州省冶金化工研究所研发工程师金叶说：“我手中这款就是其中的一款聚合物材料，之前我们用的是进口材料，在进行市场化这一块很被动，团队从材料的制备、工艺、改性等方面解决这些问题。所以我们要研发一款属于我们自己的材料，属于中国的材料，我们不断地实验它的配比，得到了3D打印专用材料，已经形成了11项专利技术，成功替换了进口材料。”

如今，该3D打印技术还延伸到医疗、文创、家居、汽车等领域，以科技创新为贵州制造业高质量发展注入新动能。